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黃江鑄鋁廠家如何控制黃江鑄鋁坯料的表面質(zhì)量?

文章出處:新聞中心 責任編輯:東莞市劍鋒機械配件有限公司 發(fā)表時間:2025-07-11
  ?鑄鋁廠家在控制鑄鋁坯料的表面質(zhì)量需從鑄造工藝、材料管理、設備維護及檢測等多環(huán)節(jié)入手,結合鑄鋁(如砂型鑄造、壓鑄、低壓鑄造等)的不同成型方式,針對性解決易導致表面缺陷的關鍵問題。以下是具體的控制方法:
?黃江鑄鋁廠家如何控制黃江鑄鋁坯料的表面質(zhì)量?的圖片
一、鑄造前的源頭控制
原材料與輔料管理
鋁液純度控制:
選用純度達標的原鋁或鋁合金錠(如雜質(zhì)元素 Fe、Si 含量需符合牌號標準,避免過量導致鑄造時形成硬質(zhì)點,劃傷表面)。
熔煉時通過精煉(如通入惰性氣體、添加精煉劑)去除鋁液中的氣體(H?)和夾雜物(氧化物、非金屬雜質(zhì)),減少鑄件氣孔、夾渣類表面缺陷。
模具與砂型準備:
壓鑄 / 模具鑄造:模具型腔需拋光至合適粗糙度(如 Ra 0.8-3.2μm),避免表面粗糙導致鑄件粘模或留下紋路;模具表面需噴涂脫模劑(如水性脫模劑),且用量均勻,防止殘留過多形成表面油污或白斑。
砂型鑄造:砂型表面需光滑、緊實,避免型砂粒度不均導致鑄件表面 “麻面”;砂型粘結劑(如樹脂)需充分固化,防止高溫鋁液沖刷時產(chǎn)生氣體,在表面形成氣孔。
工藝參數(shù)預設
根據(jù)鋁合金牌號(如 Al-Si 系、Al-Mg 系)設定合理的熔煉溫度(一般 650-750℃),避免溫度過高導致鋁液氧化加?。ㄐ纬裳趸?,或溫度過低導致流動性不足,產(chǎn)生冷隔、澆不足等表面缺陷。
預設合適的澆注速度和壓力(如壓鑄的壓射速度、低壓鑄造的升液壓力):速度過快易卷氣形成氣孔,過慢則可能導致表面冷隔;壓力不足會使鋁液填充不充分,表面缺肉。
二、鑄造過程中的關鍵控制
鋁液澆注與填充優(yōu)化
澆注系統(tǒng)設計:采用合理的澆道、冒口結構,確保鋁液平穩(wěn)填充型腔,避免湍流(減少卷氣和氧化)。例如,壓鑄中采用扇形澆口分散沖擊力,砂型鑄造中設置過濾網(wǎng)過濾鋁液中的雜質(zhì)。
排氣暢通:模具或砂型需預留足夠排氣槽(如壓鑄模排氣槽深度 0.05-0.1mm),及時排出型腔中的空氣和揮發(fā)物,防止氣體被困在表面形成氣泡或針孔。
防止二次氧化:鋁液從熔爐到型腔的轉(zhuǎn)運過程中(如使用舀勺、流槽),需避免長時間暴露在空氣中,必要時用惰性氣體保護,減少表面氧化膜生成。
模具與砂型的溫度控制
壓鑄模具需預熱至 150-300℃(根據(jù)鑄件厚度調(diào)整),避免冷模具導致鋁液快速凝固,形成表面冷隔或 “白口”(過冷組織);同時,模具工作時需通過水冷 / 油冷控制溫度穩(wěn)定,防止局部過熱導致粘模(產(chǎn)生表面拉傷)。
砂型鑄造的砂型溫度需與鋁液溫度匹配,避免砂型過濕(水分過多)在高溫下產(chǎn)生蒸汽,導致表面氣孔;或砂型過干導致表面強度不足,被鋁液沖刷形成 “粘砂” 缺陷。
脫模與取件操作規(guī)范
脫模時使用合適的頂出機構(如壓鑄模的頂針分布均勻),避免局部受力過大導致鑄件表面凹陷或變形。
取件時使用專用夾具(如橡膠或軟質(zhì)材料包裹的夾爪),防止劃傷表面;搬運過程中避免鑄件相互碰撞,堆放時用隔板分隔。
三、鑄造后的表面處理與清潔
去除表面附著物
鑄件冷卻后及時清理表面的毛刺、飛邊(如用氣動砂輪、銼刀修整),避免后續(xù)處理時劃傷表面。
清除表面殘留的脫模劑、砂?;蜓趸ぃ嚎刹捎脽崴逑矗ㄈコ苄悦撃?、堿性除油劑(去除油污)或噴砂處理(針對砂型鑄造的粘砂,選用細砂粒避免過度粗糙)。
對于有氧化皮的鑄件,可通過酸洗(如稀硝酸溶液)去除,但需控制時間防止過腐蝕(形成表面麻點)。
表面修整與缺陷修復
對局部輕微缺陷(如小氣孔、縮松),可采用補焊(用同牌號鋁焊絲)后打磨平整,但需避免補焊區(qū)域與周圍表面色差過大。
對于粗糙度超標的表面,可通過輕度機加工(如銑削、拋光)調(diào)整至要求范圍(如 Ra≤25μm),但需控制加工量防止破壞尺寸精度。
防銹與暫存保護
清潔后的坯料若暫不加工,需進行防銹處理(如噴涂薄層防銹油、烘干后密封包裝),防止在儲存過程中因潮濕環(huán)境產(chǎn)生氧化斑(白斑、黑斑)。
儲存環(huán)境需干燥(相對濕度≤60%)、通風,避免與腐蝕性物質(zhì)(如酸堿、鹽霧)接觸。
四、檢測與質(zhì)量追溯
全流程檢測節(jié)點設置
澆注后抽檢:每批次抽取樣品,通過目視檢查(強光下觀察表面缺陷)、滲透檢測(檢測微小裂紋)初步判斷表面質(zhì)量。
清理后全檢:對去除毛刺、清潔后的坯料,用粗糙度儀檢測 Ra 值,用熒光探傷檢測表面隱藏缺陷(如微小氣孔)。
批次一致性驗證:對比同一批次坯料的表面色澤、粗糙度,確保無明顯差異。
缺陷分析與工藝優(yōu)化
對出現(xiàn)的表面缺陷(如氣孔、粘砂),通過統(tǒng)計分析追溯原因(如鋁液精煉不足、模具排氣不良),針對性調(diào)整工藝(如增加精煉時間、擴大排氣槽)。
建立質(zhì)量記錄(如熔煉參數(shù)、模具溫度、檢測結果),實現(xiàn)缺陷可追溯,避免重復出現(xiàn)同類問題。

黃江鑄鋁廠家如何控制黃江鑄鋁坯料的表面質(zhì)量?

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